Линија за производњу желеа

Прављење желеа је тешко и за то су вам потребни прави алати. Данашње линије за пуњење су системи који раде заједно и повезују много различитих делова. Сваки корак производног процеса утиче на то колико је производ добар, безбедан и конкурентан на тржишту. Имамо професионални технички тим који зна све што се може знати о различитим начинима прављења желеа и потребној опреми. Годинама су радили на пројектима опреме за пиће и имају много техничког знања. Ако вам је потребна линија за производњу желеа по мери, ИНТОП може да дизајнира и изгради ону која задовољава све ваше специфичне процесне потребе, стандарде перформанси опреме, потребе производног капацитета и индикаторе контроле квалитета.

Који су најважнији делови линије за производњу желеа?

Састављање система за претходну обраду 、Постављање система за претходну обраду је први корак у прављењу желеа. Претвара сировине у гел који се може пунити и исти је до краја. Колико ће добро функционирати контрола? шта следи? и колико је производ добар? Има филтерску јединицу, пуфер резервоар и резервоар за сол.

Резервоар за сол је направљен од нерђајућег челика 316Л и може да држи онолико колико производна линија може да поднесе. Има систем за мешање са три слоја и функцију грејања која се може подесити на било коју температуру између 60 и 90 степени Целзијуса. Сензори за грејање са омотачем и сензори високе прецизности раде заједно да одржавају контролу температуре тачно у границама ±1°Ц.

Јединица филтера има филтерско сито од нерђајућег челика са 100 ока и може се чистити све време. Можете додати други прецизни филтер са више од 200 мрежа и проверити чистоћу желеа на мрежи.

Систем има резервоаре за дозирање и статичке миксере који мењају киселост и укус. Веома прецизно додаје додатне материјале и користи вакуумско убризгавање и технологију брзог хлађења да охлади гел на 65–70°Ц за 10 секунди, што помаже да се задржи укус.

Назив опреме Материјал Потребан технички детаљи Карактеристике које раде 2м³ од нерђајућег челика од 316Л у резервоару; опсег загревања је од 60 до 90 степени. Три слоја мешања и контрола температуре која је тачна до 1°Ц. Филтерска јединица је направљена од нерђајућег челика 304 и има филтерско сито са 100 до 200 месх.316Л систем ароме од нерђајућег челика са вишеканалним пропорционалним додавањем и грешком од ±0,5%. Чисти се сам и пази на чистоћу на интернету. Технологија за брзо хлађење и вакуумско убризгавање

Техничке информације за комплет машина за пуњење и заптивање

Јединица за пуњење и заптивање је најважнији део линије која прави ствари. Постало је веома аутоматизовано и многи процеси раде заједно глатко, што директно утиче на то колико је пуњење тачно, колико је добро заптивање и колико брзо производња иде.

Клипна машина за пуњење се користи за желе који у себи нема комадића воћа. Дизајн дијафрагме спречава заглављивање комада воћа, а температура пуњења мора бити најмање 65°Ц.

Машина за заптивање користи технологију да поново запечати ствари. Најбољи модели имају систем контроле температуре који се може променити да ради са различитим врстама заптивних филмова. Модели са више шољица могу да скувају 800 до 1.000 шољица кафе за сат времена.

Како одабрати прави ниво аутоматизације за линију за производњу желеа?

Морате пажљиво да размислите о техничким, економским и стратешким питањима када одлучујете колико ћете аутоматизације користити. Паметно подешавање може помоћи да ствари теку глатко и да уштедите новац, али морате да пронађете прави баланс између тога колико ћете потрошити унапред и колико је тешко водити посао.

• Обим производње: Велике компаније треба да користе производне линије које су веома аутоматизоване, док мала и средња предузећа могу изабрати да унапреде своју опрему у фазама.

• Стандарди квалитета за робу: Асептичној роби са дугим роком трајања и роби за извоз потребно је више аутоматизације и детекције како би се осигурало да је производња конзистентна и да роба испуњава стандарде квалитета.

• Планирајте своје инвестиције: Уложите свој новац у процесе који изазивају највише проблема. Ако имате довољно новца, можете планирати да дигитализујете цео погон. Потребно је 2 до 4 године да аутоматска опрема сама себе исплати.

Гледајући стандардизовани производни процес

Стандардизована производња је веома важна да би се осигурало да производи увек буду исти и сигурни. Користи информације за контролу ствари, разбија важне контролне тачке и пажљиво мења подешавања за сваки корак.

• Корак припреме сировина: Машина меша сировине заједно. Сол треба да кључа 10 минута на 90°Ц да би свака серија била иста. Након тога, треба да буде између 800 и 1200цП дебљине пре него што пређете на следећи корак.

• Фаза мешања и пуњења: Помоћни материјали се додају на тачно 75°Ц, а пуњење се врши брзо на температурама изнад 65°Ц. Након затварања, желе се стерилише, а грешка у тежини за шољу желеа од 250 г није већа од ±1,5 г.

• Температура за пастеризацију: Она је између 80 и 85 степени Целзијуса, а време које је потребно зависи од тога шта је потребно производу. За 15 минута, роботске руке хладе производ на собну температуру, стављају етикету на њега и стављају га у кутију. Након тога, свака серија се тестира.

Параметри за контролу фазе производње. Бављење девијацијама у стандардном опсегу вредности метода праћења. Припрема за сол Температура/време: 90°Ц 10 минута; онлајн температурни сензор; аутоматски аларм; и дуже сол време

Подесите пХ ниво између 3,2 и 3,6. Користите пХ тестер који можете користити на мрежи. Ставите раствор за корекцију киселине.

Пуњење је топло најмање 65 степени Целзијуса. Користите термопар да сазнате колико је вруће. Након тога, вратите се у резервоар и поново га загрејте.

Узорци се узимају и тестирају сваких пола сата, а МЕС систем добија резултате. Неке производне линије користе вештачку интелигенцију да побољшају процесе, што производњу чини флексибилнијом и смањује број промена које људи праве.

Да бисте били сигурни да је производ добар, веома је важно имати кључне контролне тачке процеса. Савремене производне линије претварају операције засноване на искуству у мерљиву индустријску производњу са аутоматским надзором.

• Одржавање праве температуре: Раствор се прави на температури од најмање 90°Ц, арома и киселина морају се мењати на температури нижој од 75°Ц, а пуњење се врши на температури између 65°Ц и 70°Ц. Да се ​​производ не би оштетио наглим променама температуре, стерилизација користи степенасту контролу температуре.

• Хигијенски стандарди: Ваздух у области пуњења је довољно чист да задовољи стандарде класе 100.000, а на важним местима постоје хаубе са ламинарним протоком класе 100.000. Опрема је дизајнирана да буде чиста и редовно се чисти, стерилише и проверава на бактерије.

• Усклађивање капацитета: Капацитет опреме за сваку секцију треба да буде постављен на начин који је заснован на науци. Да бисте извукли максимум из опреме, резервоари, транспортни системи и јавни објекти морају бити у стању да поднесу количину посла који се обавља.

• Енергетска ефикасност: Систем управљања енергијом, поврат отпадне топлоте, грејање са омотачем и технологија конверзије фреквенције помажу да се користи мање енергије у производњи.